智慧工地养成记

绑扎、浇筑、养护、张拉、移梁……8月8日，随着运梁小车将长30米、重107吨的箱梁运至存梁区，由中铁二十一局三公司承建的浙江嘉兴市S207海盐射线一期项目智慧梁场完成490片箱梁预制，并同步架设219片箱梁，在嘉兴市同期开工的3条快速路建设中名列前茅。

该项目是嘉兴市域一体化“一环十一射”快速路网的重要组成部分，长11公里，采用“高架+地面道路”复合型通道模式，按照客货分离方式组成交通循环系统，对打造“长三角核心区枢纽型中心城市”具有重要意义。

梁场全景（赵琼 摄）

为提升2985片箱梁的预制效率和品质，项目开工近一年来，克服诸多困难，开展技术创新，将数字技术与智慧工地相结合，在一家水泥厂旧址上建成面积达137亩的智慧梁场。厂区分为钢筋加工区、钢筋绑扎区、液压生产区、数控蒸养区、智能张拉区、存梁区6个区域，配有高标号混凝土拌合站，设有7条智慧化生产线，日产量可达7片，是嘉兴市规模最大、设备最先进的智慧梁场。

“这个智慧梁场就是一个现代化工厂，实现管理智能化、加工数字化、生产标准化。”项目总工程师龚沛基说，运用“物联网+数据分析”技术，实现各工序的智能化、自动化衔接，较传统梁场可减少人工约36%。确定首片箱梁各项参数后，只需在系统中输入对应的参数，即可保证每片箱梁预制质量无差别，生产周期由传统梁场的10天缩短至4天。

与传统梁厂比，完成如此大规模桥梁预制，至少需要修建70个普通台座，占地面积大，而智慧梁厂节约一半的临时用地。同等规模的传统梁厂，以前至少需要10台龙门吊。在智慧梁厂，7条生产线安装4个龙门吊，场外2台吊运成品梁，即满足需要。

“所有钢筋构件全部由数控机床加工。”龚沛基说，只要在数控弯曲机电脑上输入图形和几何尺寸，就可以高效完成所需各种构件加工，而且件件都是标准件，避免了人工操作误差及材料浪费。一片梁7吨钢筋，以往一个班组6人需要一天，在这里仅需2个工人，最多半天即可完成。

数控钢筋下料（赵琼 摄）

在全长22公里的围挡内，参建人员正在进行桩基、墩柱和承台施工，3个工区每天完成18根桩基施工，目前已完成1901桩基、105根墩柱。附近的村民说：“平时看不到工地里边在干什么，几乎一夜之间长出来这么多的桥墩。”

既有嘉南公路是嘉兴至海盐县唯一一条集散通道，车流量大，两侧居民区密集，主线与地方道路交叉多，交通疏解和安全压力极大。2022年7月1日进场以来，该项目对全线进行网格化围挡施工，围挡采用装配式框架结构，面板采用仿真草皮，沿线采取夜间数控亮化，在10处平交道口安排专人辅助交警保畅通，大大提高了边通车边施工的安全性。

工地每处大门出入口，他们都设置车辆清洗台和沉淀池，工地车辆经过冲洗后才能上路。在围挡上方设置自动喷淋系统抑制扬尘，围挡底部内侧采用砂浆制作防溢底座。每天，洒水车、雾炮车、扫地车和围挡清洗机循环作业，确保施工现场干净整洁。

项目地处沿海地区，地质沙层较厚。大桥2195根桩基，平均桩长85米，最深桩长106米，成孔困难。首根桩基桩径1.4米、桩长105米，相当于35层楼高。普通旋挖钻达到95米后，传统办法就是改用冲击钻继续钻到预定深度，但冲击钻作业震动大、产生泥浆多。

为了尽量减少施工对周边居民的影响，他们改进施工作业方式，大胆进行技术革新，采用摩阻型钻杆定制“钻孔神器”，最大钻孔深度118米，最大钻孔直径3米，施工噪音小、泥浆少、几乎无震动。他们还采用数字化沉渣检测仪、吸沙泵、泥沙分离器等设备，实现桩基快速成孔、检测和成桩。

移动台座数控移梁（赵琼 摄）

全桥采用Y型墩接大挑臂盖梁结构，节省桥下道路分隔带宽度，但墩柱结构面复杂，共有22个外露面。对大截面墩身钢筋笼，他们在钢筋加工厂采用数控一体机下料弯曲、胎架法集中绑扎成型，运至现场整体吊装，实现预制、吊装平行作业，缩短了墩身施工周期。

为确保423个墩柱高空作业人员安全，该项目对墩柱施工采用承重装配式全封闭梯笼，对操作平台进行优化，将以往施工固定型平台改装为固定端和可移动端组合型平台，让施工更加安全可靠。

“一旦出现安全隐患和风险管理，安全智控平台自动预警。”安全监督部长石峰说，在系统录入作业层基础数据和现状后，利用数据大屏、手机端、自动报表等工具，可视化实时动态展现安全管理效果。同时，生成人员、设备、工点3个二维码，检查人员现场扫描二维码，即可查看到安全生产信息。

“安全积分超市”“每日班前安全讲话”“一人一档亲情卡”“工地学校”……在现场，安全管理人员以“店小二式服务”全程护航安全生产，实现作业人员从“要我安全”向“我要安全”改变。

【编辑：金雨】